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二水氯化鋇是重要的無機化工原料，是制備鋇鹽和其他材料的重要中間原料，隨著電子和信息行業的快速發展以及歐洲經濟的復蘇，對二水氯化鋇的需求在質及量上日益漸增。目前全國年產二水氯化鋇約為10萬噸，一級二水氯化鋇銷售價約為2500元/噸。且二水氯化鋇的用途很廣泛，其可用作分析試劑、脫水劑、殺蟲劑、凈化劑、印染的媒染劑、人造絲的消光劑，還可以用作機械工業中高溫熱處理及金屬加工的加熱介質等。當前二水氯化鋇的生產雖然已有成熟定型的生產工藝，但隨著多種經濟形式的快速發展，要求不斷對傳統的工藝過程進行優化，進而能以盡可能低的投入成本生產出高質量的產品。傳統生產加工氯化鋇的方法，成本高，產率低，純度低。隨著鋇鹽下游產品不斷升級，研究氯化鋇的新生產工藝顯得尤為重要。
二水氯化鋇
制造其它鋇鹽原料。如氫氧化鋇、硝酸鋇、碳酸鋇等，廣泛用于造紙、染料、橡膠、塑料、陶瓷、練油、石油化工。也用于金屬熱處理及氯堿工業除鹽水中硫酸根。
目前生產二水氯化鋇的方法很多，主要是以重晶石為原料，如用重晶石與煤粉還原熔燒后，再與鹽酸反應制成二水氯化鋇，還有是以重晶石為原料，與煤粉和鈣水進行還原熔燒、經浸取，脫硫等處理后制成二水氯化鋇。上述生產二水氯化鋇的方法，不但能耗大、勞動強度大，而且三廢的處理很不容易，給環境造成污染。
另一種方法是以毒重石為原料生產二水氯化鋇。毒重石的主要成分是碳酸鋇，將毒重石與鹽酸反應生成二水氯化鋇，需經反復4次以上自然結晶制成二水氯化鋇。該方法的缺點是：
1、雜質難以完全除盡。由于其生產過程是完全開放的，雜質容易進入和夾帶，反復重結晶也難以完全除盡。
2、耗能高。由于其生產過程是需要4次結晶，其4次結晶冷卻過程是在自然狀態下進行，造成能源損失。
3、不能連續生產，不適應規模化工業需要。
4、污染浪費嚴重。該方法生產過程中水汽、二氧化碳完全排放無法回收，造成污染和資源的浪費。
具體步驟：
步驟1：將含質量百分比為65％碳酸鋇的毒重石與水混合，在礦石粉碎機中磨碎得到礦漿，其中毒重石與水的比例(質量比)為1:1，礦粉細度為80～100目。將所得的礦漿均勻的泵入反應釜中，加入30％的鹽酸，鹽酸用量為理論酸解量1.1倍(礦漿的pH值約為1.2～2)。將反應釜內的溶液加熱到65～70℃，反應0.3～1.5h，回收二氧化碳氣體，待反應無二氧化碳釋放后，釋放出的二氧化碳經純化后用于生產碳酸鋇。
步驟2：向步驟1中得到的原料液里加入石灰乳(石灰與水的質量比為1:1)及溫度為50～80℃的飽和的氯化鈉溶液，石灰乳的用量為調節原料液的pH值至8～9，飽和氯化鈉的用量為毒重石質量的0.05～0.1倍，反應時間為0.5～1h，以去除Mg2+、Fe3+、Al3+雜質離子。
步驟3：離心分離步驟2中得到的漿料，除濾渣，濾渣做水泥添加劑，濾液為水合氯化鋇原料液。
步驟4：將步驟3得到的水合氯化鋇原料液引入降膜預濃縮器中，濃縮器采用0.2～0.4MPa的水蒸汽為熱源，可以預濃縮掉5～10％的水分，經過預濃縮器的溫度為100～120℃。
步驟5：將經過步驟4預濃縮的濃縮液泵入真空式循環蒸發結晶器中結晶，結晶時間0.5～1h，熱源為0.4～0.6MPa的水蒸汽。
步驟6：將經過步驟5得到的蒸發結晶溶液離心過濾，濾餅采用50～80℃飽和的氯化鈉溶液洗滌，晶漿保存，洗滌濾餅的濾液循環回到真空式循環蒸發結晶器中結晶，濾餅采用沸騰爐干燥器干燥，熱源及動力為熱空氣，其干燥溫度105～115℃，時間10～20min，干燥后的晶體即為產品氯化鈣。
步驟7：將經步驟6得到的晶漿在降溫結晶器中重結晶，結晶溫度為45～55℃，時間為0.5～1.5h。
步驟8：將步驟7得到的漿料引入離心機進行離心分離，濾餅用同溫度的飽和氯化鈉溶液洗滌，洗水的體積為濾液體積的0.1～0.15倍，洗滌液與濾液混合即為鈣水溶液，該鈣水溶液可以用來制備高附加值的無機晶須材料石膏晶須。洗滌后的濾餅再引入真空式循環蒸發結晶器蒸發結晶以提高純度。通過重結晶可以使二水氯化鋇晶體總收率達90％以上，純度可達99.95％。
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