108-94-1 / 巴陵石化開發的環己酮氨肟化路線己內酰胺生產工藝成套技術

己內酰胺大規模生產因所需裝置投資大，技術門檻高，過去我國己內酰胺主要技術一直依賴進口。“十一五”期間，我國在這一領域取得重大技術突破，擁有了大規模己內酰胺生產技術，開發出完整的14萬噸/年己內酰胺成套新技術工藝。

傳統己內酰胺生產工藝要消耗氨和發煙硫酸，副產物多而且環境污染問題嚴重。為開發清潔生產新工藝，扶持國內己內酰胺產業規模化發展，國家發改委在《產業結構調整指導目錄》中將大型己內酰胺生產技術開發和成套設備制造列為鼓勵類發展產業，將10萬噸/年及以上規模的己內酰胺生產裝置建設列入國家重點鼓勵發展的產業和產品。

“十一五”期間，作為國內最大的己內酰胺生產供應商，巴陵石化與中國石化石科院等科研院所聯手攻關，積極研發己內酰胺生產新技術，在以苯為主要原料的生產工藝路線基礎上，開發出一系列具有自主知識產權的環己酮氨肟化路線生產己內酰胺全流程創新技術，一舉改變了核心技術長期依賴進口的局面。擁有自主知識產權的成套新技術的問世，使我國在己內酰胺生產領域具備了核心競爭力，這項重大成果也因此獲得了2009年度國家科技進步二等獎。

巴陵石化開發的環己酮氨肟化路線己內酰胺生產工藝成套技術，其核心就是環己酮氨肟化合成環己酮肟工藝技術。在開發環己酮肟三級重排技術的過程中，科研人員開發了新型重排反應工藝和重排反應器，使裝置生產能力達到14萬噸/年，降低了酸肟比和原料消耗。巴陵石化還開發了己內酰胺精制新技術，實現粗己內酰胺和硫胺的有效分離，提高了硫胺質量，降低了能耗，降低了催化劑消耗，使己內酰胺產品優級品率大幅度提高。裝置開車以來，己內酰胺新裝置產品優級品率穩定達到100％，主要質量指標創歷史最優，超過國際同類產品的質量標準。

巴陵石化在實現企業自身技術的同時，還集成環己烷氧化制環己酮、環己酮氨肟化制環己酮肟、環己酮肟三級重排、己內酰胺精制等新技術，完成了《14萬噸/年己內酰胺成套新技術工藝包》的開發和編制。該工藝包全流程實現了單系列大型化，各生產單元均達到14萬噸/年己內酰胺配套生產能力。我國自主開發的己內酰胺成套新技術與國外同類型技術相比，具有流程短、反應溫和、原子收率高、操控簡單等核心技術優勢，裝置投資少，生產成本低，單位產品“三廢”排放減少，經濟效益和社會效益顯著，目前該成套工藝技術已開始實施對外轉讓。

榮獲2009年度國家科學技術進步二等獎

由中國石化石油化工科學研究院、巴陵石化、湖南岳陽百利工程科技有限公司、湘潭大學、中國石化工程建設公司等單位聯合完成的“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”項目，榮獲2009年度國家科學技術進步二等獎。這一具有自主知識產權的成套新技術的開發，標志著中國石化在己內酰胺生產領域具備了核心競爭力，成為全球知名的己內酰胺生產企業之一。成套新技術共申請中國發明專利23件，已獲授權20件，申請國外發明專利2件，已獲美國發明專利授權2件，整體技術達到國際領先水平。成套技術的子項“磁穩定床己內酰胺加氫精制工程技術”（“非晶態合金催化劑和磁穩定床反應工藝的創新與集成”）項目，獲2005年度國家惟一的技術發明一等獎。

2002年，中國石化將“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”列入“十條龍”重點科技攻關計劃，并被列為國家重點基礎研究項目“973”計劃，項目于2008年10月通過中國石化組織的技術鑒定。“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”在巴陵石化成功實現了工業應用（年產14萬噸己內酰胺裝置實現全面達標，為目前國內同類最大裝置），與HPO（磷酸羥胺）法己內酰胺生產技術相比，工藝流程短，操作簡便，裝置投資少，生產成本低，單位產品“三廢”排放減少，具有顯著的經濟效益和社會效益。

關鍵字：環己烷，環己酮，環己酮肟，己內酰胺